沃德智能:让选煤企业从信息化升级到智能化

随着科学技术的不断发展，工业系统新一轮的升级正在全球范围内迅速展开。企业不断尝试各种方式方法，试图找到最佳方案。究其根本，都是希望将当前的新技术、新发明应用到工业生产中，以求进一步的实现产能提高、成本下降，以及信息安全、人员安全、工艺简化等目的。

通过研究工业发展的历史，我们发现了利用新技术在原有体系进行创新型升级是成本最低、收益最高的方法。

随着网络传输技术的不断发展，大数据的传输、存储成为了可能。利用软件与硬件创新技术建立数据的采集与分析系统可以实现行业的系统化智能升级。当然，这不应该是某一家企业的数据建立，也不是某几家企业改造后就可以实现的。模型如下图:

这里面的平台型服务企业，作为专业的系统方案解决商，提供包括智能化系统性升级方案，建立企业设备智能化检测的系统化服务，整体设备的维保解决方案等设备全生命周期的维保服务。而生产企业是参与数据的共建、数据共享。通过开放与协作发展推动整个行业的进步从而实现自身企业的快速发展。当然，服务企业保证企业信息的安全性及保密性。最终，通过对设备的物联网架构，实现设备互联、企业互联、行业互联，从而实现全产业链的大数据高效利用。下面我们通过在选煤行业的实际案例及应用技术方案来说明。

选煤厂信息化发展

20世纪后期，随着煤炭行业精细化发展以及不同煤质产品的价格差别，选煤技术及选煤设备越来越得到重视。

回顾选煤技术的发展，选煤厂开始主要是把煤炭中的矸石分离出来，以提高煤炭的质量，使煤炭的发热量增加，主要分选方式为人工挑选。后来，随着工业化的发展，煤炭的分选设备有了自动分选功能，大大提高了分选效率，但主要还是以单机为主，一人一机操作，信息水分大、反应慢，不能有效控制产能和生产效率，产品质量也不稳定。到了20世纪末期，选煤厂迎来了信息自动化建设的升级，通过此次升级，选煤厂的选煤数据可以随时调取，这标志着煤炭洗选进入了一个新的发展阶段。但是，随之而来的信息化孤岛在选煤厂随处可见。设备运行状态不能得到系统管理，非计划停机的状态仍偶有发生。

传统选煤存在哪些问题

目前，各选煤厂根据自身的情况或多或少的规划了一部分或单机设备的信息化，但远没有达到真正的全厂设备智能化、系统化的监管、诊断和维护。

没有搭建设备运行大数据平台

机电设备的信息化，通过手动输入设备编码来管理设备运行情况。主要设备的信息没有形成大数据平台，全厂设备被分割成多个单元，只能达到基本的生产正常化。机电设备数据化供应链管理处于半自动化状态。

没有部署设备健康诊断系统

没有形成运行设备的状态评估，包括设备健康状态等级、状态描述、运行、维修建议等诊断系统，设备健康状态只能通过人员现场点检根据经验进行判断。高空作业危险系数高，恶劣工况对人员伤害大的难度始终不能得到有效解决。设备运行故障无法实现多视角可视化预警，无法帮助维修人员进行设备健康诊断预判和分析。

设备备件库存率高，资金占压大

因为信息的不全面不系统，为了保证正常的生产，必须对在运行设备进行整机及零部件的提前备库。因为没有预判，无法得知具体设备的生命状态，设备备件库存率较高，有效率却较低，资金占压严重。

这里有一份智能化升级方案

当前，选煤厂既要保证工艺系统的先进性、安全性和可靠性，更要考虑设备的使用和维护的科学性和高效性，许多选煤厂正在积极的寻找各种方法努力提高设备的综合使用和维护效率。在工艺大革新之前，希望通过对设备的智能化升级，间接实现提高产能、降低运维成本，从而实现开源节流目的。

沃德(天津)智能技术有限公司根据多年行业服务经验，对于选煤行业的智能化升级，提出可落地，在智能化、信息化的基础上有机生长的方案:

建设智能化、系统化洗选设备感知系统

建设全厂洗选设备的智能化、系统化是将选煤厂升级成智能化的核心内容，采用先进的智能化系统，从源头建立全厂设备的物联网系统，搭建设备网络化的感知层，通过增加设备运行监测信号传感器及相应的发送接收基站，采集包括运行设备的振动频率、温度、故障信号、趋势信号等数据，建立设备运行曲线及动态监测报告。将设备运行数据库及检测报告建立在集控系统及移动终端，管理人员通过输入系统账户，进行调用查看设备运行状态、故障属性及导致故障发生的相关联信息历史数据。

文章来源：《科学与信息化》 网址: http://www.kxyxxhzz.cn/zonghexinwen/2020/0810/539.html